Рассказ о работе на заводе

Журнал о личных финансах IQ Review продолжает рубрику “Репортаж”, в которой наши корреспонденты делятся собственными впечатлениями от различного опыта трудовой деятельности. В этот раз наш корреспондент Денис расскажет, как он работал на заводе. Данный отзыв будет особенно интересен жителям мегаполисов и “белым воротничкам”, которые никогда не видели завода вблизи и не представляют, что творится за воротами заводской проходной.

Как я пошел работать на завод

Я живу в Восточной Украине. До 2011 года я и подумать не мог, что мне придется работать на заводе. Почему-то сложился стереотип (не только у меня), что завод – это не самое лучшее место, с маленькой зарплатой и нулевыми перспективами. Однако так получилось, что мне довелось отработать там около 3 лет – не слишком много, конечно, но достаточно, чтобы полностью изменить свое мнение.

С предприятия я ушел в середине 2014 года, когда завод полностью остановился из-за кризиса на Украине (для производства нужны были сотни тысяч кубометров газа в час и огромное количество электроэнергии). Предприятие стоит и до сих пор, из-за чего оттуда уже ушли примерно половина работников (осталось около 4-5 тысяч из 9-10). Оставшиеся получают минимальные оклады (в 1500-2000 грн в месяц).

Подробнее: Реальные зарплаты на Украине сегодня.

С чего все начиналось для меня

В 2010 году поступил в местное ПТУ: туда можно было вообще не ходить и при этом получать стипендию. Не то чтобы мне не хватало денег – я пошел туда, скорее, за компанию (поступали двое знакомых). Ну и чтоб «корочку» лишнюю иметь – может пригодиться.

По завершении учебы, ПТУ трудоустраивает выпускников на местное предприятие – крупный химический завод, на котором работали около 10 тысяч человек (в то время). Конечно, когда я подавал документы, об этом даже не думал, и после получения диплома сразу забросил его куда-то в стол.

Материал в тему: Нужно ли получать образование ради диплома?

Однако буквально через пару дней мне позвонила куратор и сказала, что для трудоустройства не хватает желающих (кажется, у ПТУ был определенный план – «поставлять» какое-то количество выпускников на работу), и предложила мне подать документы в отдел кадров (на добровольной основе, конечно, силой никто никого на завод не гнал). Официально трудоустроен я тогда не был, большинство друзей-знакомых разъехались на учебы-работы. Решил узнать подробнее – все-таки забрать документы при желании можно в любой момент.

Первое знакомство с химическим заводом

Отдел кадров меня приятно удивил: я пришел туда впервые и ждал, что меня встретит здание довоенной постройки с полутемными комнатами и сидящими в них скучающими бабушками-пенсионерками. На деле же я увидел неплохо отделанный фасад, просторные светлые коридоры, новую мебель и огромное количество людей (в большинстве своем – до 35-40 лет).

Собеседование было скорее формальным – начальник ОК спросил об образовании (помимо ПТУ, на тот момент я заочно учился на 3 курсе факультета информационных технологий), опыте работы. Весь разговор занял буквально пару минут, после чего он выдал мне направление в один из цехов (вновь прибывших распределяли по отделениям, которые нуждались в новых работниках).

Что представляет собой работа на заводе

Вкратце о самом предприятии и первом посещении цеха

Как я уже говорил, завод, где я работал – крупное химическое предприятие, разделенное на цеха. В каждом из них производили различные виды продукции: калиевую и натриевую селитру, мочевину, винилацетат, аммиак. Кроме производственных объектов, на территории завода располагались и другие отделения: 2 или 3 ремонтных цеха, цех службы КИПиА (которая занимается поверкой и ремонтом контрольно-измерительной аппаратуры), цех электроснабжения (отвечающий за обслуживание и ремонт электроустановок по всей территории комбината), несколько – 3 или 4 – столовых. Имелись также своя больница и пожарная служба.

Раньше – до «перестройки» – работающих цехов было больше раза в 2: здесь же выпускали и клей, и чемоданы, и полиэтилен, и даже ракетное топливо. Сейчас, кстати, эти цеха стоят заброшенные, некоторые – полуразрушенные. Причем все это – посреди завода: мне приходилось идти до моего отделения мимо нескольких огромных зданий, с выбитыми окнами, на крышах которых росла трава.

Впечатления противоречивые – с одной стороны, все это смотрится удручающе: огромные производственные объекты, которые давали работу сотням, тысячам людей, просто брошены (из-за нерентабельности). С другой стороны, смотрелось все это монументально и захватывающе – огромные здания, в которых располагались компрессоры, создающие давление в линиях трубопроводов, соединяющих сотни резервуаров, емкостей, котлов, колонн. Кстати, первое, что я вспомнил, проходя мимо одного из таких цехов – это игру «Сталкер»: пейзаж просто идеально подходил под ее сюжет.

Мой же цех, как говорилось выше, выпускал винилацетат. Если по-простому – это прозрачная жидкость, имеющая характерный запах, которая используется в химической отрасли для получения других веществ. В частности, из него получают поливинилацетат и сополимеры, которые применяются в производстве клеев (в том числе ПВА), лакокрасочной продукции, а также для дальнейшей переработки.

После того как я добрался до самого цеха – а идти от проходной пришлось минут 15 – мне нужно было увидеться с его начальником. Его пришлось дожидаться – я пришел в цех рано утром, чуть позже 8, и в это время все руководство обязательно чем-то занято: раздает работу на день, принимает отчеты, подписывает документы, проводит утренние «пятиминутки».

Как устроиться работать на завод без опыта работы — собеседование

Начальником оказался мужчина лет 40-45, который, кстати, ходил в обычной спецовке и каске (я думал, что увижу его в пиджаке и туфлях). Вначале узнал об образовании и опыте, затем стал спрашивать о том, что я вообще знаю по химии. К счастью, накануне я подготовился: около получаса потратил на то, чтобы вспомнить самые основные знания по предмету (по совету одного знакомого, который тоже работает на этом заводе). Как оказалось – не зря. Ничего особо сложного начальник не спрашивал – задал какой-то вопрос о давлении, о том, из чего состоит воздух и про агрегатные состояния веществ. На первый вопрос я не смог ответить толком, на следующие – ответил более-менее внятно. Кстати, как потом оказалось, эти вопросы ничего и не значили: начальник просто хотел узнать, насколько сидящий перед ним человек вообще разбирается в предмете. Но даже если бы я не ответил ни на один вопрос, ничего бы не изменилось – некоторые работники имеют минимальный набор знаний по химии, даже при многолетнем опыте работы. Конечно, поощряется развитие, но не в принудительной форме.

Процесс приема на работу

После этого разговора меня направили на медосмотр – в заводскую больницу. Его, кстати, проводили достаточно серьезно, особенно ЛОР и окулист – с проблемами со зрением или слухом на такую работу не принимают (а вдруг я не разгляжу цифру на мониторе или капающую из щели в трубе жидкость?).

На следующий день после медосмотра меня направили к завхозу. От нее я получил форму – 2 летних комплекта спецовок (штаны и куртка, достаточно прочные), 1 зимний комплект (фуфайка и штаны), ботинки. Выдали и средства защиты: каску, очки, 3 пары перчаток (матерчатые рукавицы, обычные перчатки и кислотозащитные, беруши, с десяток одноразовых респираторов-«лепестков» и противогаз с сумкой.

Стажировка на заводе

После этого где-то 3 месяца я потратил на стажировку: нужно было досконально выучить закрепленную стадию, нормы технологического режима, правила техники безопасности, управление станцией, порядок действий в случае аварийных ситуаций, принципы работы оборудования и его пуск и остановку…

Вначале мне показалось, что я не справлюсь – слишком уж много нужно было освоить, причем абсолютно все это было для меня незнакомым. Но в результате все получилось, правда, учиться пришлось достаточно усердно, а нормы технологического режима я повторял даже дома – чтобы запомнить все цифры и пределы. В конце стажировки сдал «экзамен» комиссии, в которую входил сам начальник цеха и его замы (всего было 5 человек).

Должность аппаратчика

Чем занимается аппаратчик?

Задачей аппаратчиков является контроль над  технологическим режимом. Я сидел за специальной станцией управления, на монитор которой выводились данные о протекающем процессе: температура, давление, расход. Вместе со мной этим же занимались еще 6 человек: каждый из них контролировал определенную стадию. Технологический процесс достаточно сложный, и уследить за каждым показателем в одиночку просто нереально.

Любое отклонение – даже в пару градусов температуры – может привести к дальнейшим изменениям технологического процесса, что было недопустимо. В случае если параметры изменялись до неприемлемых, мы (аппаратчики) должны были принимать меры: настраивать поток среды, увеличивая или уменьшая ее расход. Делалось это либо с пульта управления, либо на месте – арматурой, которая располагалась на трубопроводах.

С каким оборудованием приходится работать

Мониторы и пульты не новые, но и не слишком старые – устанавливали оборудование в первой половине нулевых. На экранах показывались группы клапанов с показаниями их датчиков, а также графики, по которым аппаратчик отслеживал изменения параметров. На пульте имелся набор кнопок (как с буквами, так и с цифрами): с их помощью можно было переключаться между группами клапанов (которых было около десятка на каждой стадии), графиками и управлять ими, прикрывая или открывая клапаны дистанционно.

Все это располагалось в отдельной просторной комнате – ЦПУ (центральный пункт управления). Сюда к нам поступали данные с сотен датчиков, которые располагались на каждом трубопроводе, каждом аппарате. Пульты располагались полукругом – получалось, что всю смену мы сидели вшестером друг рядом с другом. Вдобавок в обязанности входили следующие задачи:

• обход, который выполнялся минимум 2 раза в смену (перед приемом и перед сдачей смены);
• контроль над состоянием оборудования на месте (отсутствие утечек, целостность теплоизоляции, наличие средств пожаротушения, целостность лестниц и перил и так далее), который осуществлялся при обходах; 
• поддержание закрепленного участка – стадии – в чистоте и порядке;
• сообщение о замеченных неполадках в работе оборудования (утечках, отсутствии маховиков на арматуре, отклонениях в показаниях датчиков и так далее);
• заполнение ежесменного отчета с указанием технологических параметров в указанные часы (в 12 и 18 часов) и произведенных действий (если выполнялись).

Структура рабочей смены

Кроме «рядовых» аппаратчиков, которые постоянно сидели за станциями управления, в смене были еще 1-2 человека (тоже аппаратчики) свободных, которые обычно знали сразу несколько стадий. Они подменяли других, когда им нужно было выйти – в туалет, поесть, на улицу (для обхода) или же просто отвлечься – все-таки часами сидеть у монитора тяжеловато. Кроме них в каждой смене были также старший аппаратчик (который знал все стадии процесса и имел достаточный опыт работы) и мастер смены, который сидел за отдельно стоящей станцией.

Таким образом, в течение всей смены на ЦПУ нас было по 9-10 человек. Производство – непрерывное, так что и смены у нас были дневные (с 8 до 20) и ночные (с 20 до вне зависимости от  выходных и праздников.

Помимо технологического персонала (аппаратчиков), в каждой смене работали и другие люди: дежурные слесари (2-3 человека), 1 дежурный электрик, 1 дежурный слесарь КИПиА и 1 лаборантка.

Технологический режим на заводе — основа бесперебойной работы

Если по технологическому режиму все было в порядке, мы могли отвлекаться (не отходя от станции – никто не заставлял сидеть всю смену, неотрывно глядя в монитор). Обычно работа проходила следующим образом: мы «перенимали эстафету» у предыдущей смены и первые полчаса тратили на просмотр графиков, изучение текущих показаний датчиков, чтение отчетов и «пятиминутку», на которой докладывали о состоянии стадии мастеру. Если не было запланировано никаких работ, и все было в порядке по режиму – мы либо общались, либо же утыкались в смартфоны. Ближе к 10 и к 2-3 часам (утра или ночи) народ по очереди выходил есть – для приема пищи была отдельная комната рядом с ЦПУ, в которой был холодильник, кулер с водой и микроволновка. Рядом – санузел.

По очереди выходили и на улицу: на каждой стадии имелись определенные процессы, которые контролировались только на месте. Да и обход регулярный тоже требовался – поленишься, не сходишь лишний раз – и сменщик уже отказывается принимать смену из-за натекшей лужи воды или из-за намерзшей сосульки на трубе. Так что на улицу выходили все, где-то по 2 раза за смену.

Ближе к концу рабочего дня (или ночи) заполняли отчеты. Где-то за полчаса до пересменки приходили аппаратчики из следующей смены. Выполнив свой обход, они приходили на ЦПУ, чтобы перед приемом смены изучить отчет, узнать о том, что делалось на стадии, все ли было в порядке, ничего ли не нарушалось, не ломалось. Тут приходилось быть предельно внимательным: забудешь спросить о какой-то проблеме и примешь смену с отклонением – придется самому его устранять и отвечать за него.

Кстати, об отклонениях: если технологический режим шел не так, как нужно – требовалось максимально быстро устранить проблему. Возросшая выше нормы на одной стадии температура (пусть даже на 0.5 градуса) могла «откликнуться» ростом давления на другой, и так далее – по цепочке.

Так что за параметрами следили внимательно. Обычно выглядело это так: ты устраиваешь свой смартфон возле монитора и смотришь фильм (или читаешь книгу), раз в пару минут бросая взгляд на показания датчиков.

Зарплата и карьерные перспективы заводского рабочего

При поступлении на стажировку, на руки я получал около 2800-3000 грн в месяц (по курсу 2011 года – около 12 тысяч рублей). После сдачи производственного минимума сумма выросла до 4500 грн (18 тысяч рублей). Цифра могла меняться – в зависимости от общего количества смен в месяц, от количества ночных и выходных смен и смен, выпадавших на праздники, от количества стадий, которые знает аппаратчик. За участие в различных соревнованиях (регулярно на предприятии проводились как спортивные, так и научные конкурсы и чемпионаты) могли накинуть сверху еще около 200-300 грн, а в случае победы – 500-600.

Карьерный рост на заводе

Старшие аппаратчики и мастера смен получали, конечно, больше – по 7-8 и 9-10 тысяч в среднем. Карьерный ростДеловая карьера – терпенье, труд, воля к победе> до определенных пределов зависел только от самого человека: можно было выучить и сдать еще одну стадию, затем – еще одну, и так далее. Если аппаратчик осваивал 3 стадии (включая свою), ему полагалась прибавка еще в 1000 грн – так что многие изучали дополнительные обязанности уже только ради этого. Ну и вдобавок, те, кто знал несколько стадий, могли стать старшими аппаратчиками, а затем – и мастерами. Для этого, впрочем, нужен был еще и реальный опыт работы на каждом рабочем месте.

Впечатления о коллективе

Повторюсь, в каждой смене (всего, кстати, смен было 4) работали по 9-10 аппаратчиков, которые на протяжении 12 часов находились в одном помещении. Вместе работали, ели, купались, шли на проходную и по домам. Тут уже хочешь не хочешь – а придется узнать каждого, и узнать очень хорошо. С остальным сменным персоналом – слесарями, электриком, киповцем и лаборанткой – мы общались, но реже – на ЦПУ они заходили ненадолго.

Кто работает на заводах сегодня

В моей смене было 4 человека до 25 лет, еще 2 – до 30, остальным – лет по 35-40. Самому «взрослому» было 43 (на 2011). В остальных сменах соотношение было примерно такое же: половина смены – молодежь, знающая по 1-2 рабочих места и работающая 1-3 года, остальные – народ взрослее и с реальным опытом (все-таки даже 1 год работы не позволяет досконально изучить хотя бы одну стадию).

Поскольку всем нам приходилось много времени проводить в одном обществе – особых конфликтов не было, по крайней мере, в открытую. Да, были те, кто слишком хорошо относился к конкретным людям, но это никак не демонстрировалось. Во-первых, от этого портилась атмосфера в коллективе, что реально мешало работать. Во-вторых, в ночные смены, где-то с 3 до 6 утра, очень сложно быть внимательным и сосредоточенным. Если общаешься с остальными – бороться со сном куда проще, чем сидеть, уткнувшись в смартфон. Так что в коллективе всеми силами все старались избегать любых конфликтов.

Заводской “тимбилдинг”

Регулярно проводились различные совместные мероприятия – мы вместе (включая мастера и старших аппаратчиков) праздновали дни рождения, другие праздники, выезжали на природу, играли в футбол, пейнтбол. Собирались обычно либо в одном из не слишком дорогих заведений, либо же шли в гости – один из нас не имел семьи, но зато имел достаточно большой дом.

Никого не смущала разница в возрасте в 10-20 лет. Конечно, мы, молодежь, относились к старшим уважительно, называли по имени-отчеству и соблюдали определенные рамки приличия. Была даже своего рода «дедовщина» – нас отправляли на уборку территории и на обходы. Впрочем, это делалось не столько из-за того, что мы моложе, сколько из-за того, что оставлять на ЦПУ менее опытных работников без надзора – попросту опасно.

Несколько раз конфликты случались вне работы. Посиделки обычно сопровождались распитием спиртных напитков, и в таких ситуациях народ переставал следить за тем, что говорит. Чуть ли не каждое второе мероприятие заканчивалось словесной перепалкой. На моей памяти (за 3 года работы) 2 раза это доходило до драки.

Читайте также: Как я работал на стройке.

Примерно так же обстояло дело и в других сменах. Кстати, с ними у нас тоже складывались достаточно хорошие отношения: нам приходилось общаться на пересменке, и многие дружили между собой. Минимум по 3-4 раза в год организовывались крупные сборы, на которые приходили все, кто не был в то время на смене. Подтягивалось и начальство, которое также поддерживало дружеские отношения с «рабочим классом». В целом, можно сказать, что коллектив у нас был отличный, достаточно дружный и приветливый.

Я из Саратовской области, мне 22, и я успел по году отработать на молочном комбинате, заводе по выпуску радиаторов отопления и на троллейбусном заводе. Хотелось бы рассказать, как устроены все эти места и каково это — работать на заводе в российской провинции, где практически нет молодежи и задерживают зарплаты, но сейчас речь пойдет именно про мое первое рабочее место.

Вообще-то, я планировал стать переводчиком или даже юристом, но в девятом классе после переезда и перехода в новую школу начались проблемы с одноклассниками, из-за этого — и с успеваемостью. Родители посчитали, что ЕГЭ мне не потянуть, и мы решили, что пойти в техникум — не такая уж плохая идея.

В техникуме я столкнулся с теоретической механикой, сопроматом, метрологией и электротехникой. Зачем эти предметы нужны будущему технику — технологу машиностроения, было понятно. А вот что среди этого технотреша делаю я, которому даже физика давалась с трудом, — не совсем.

Группа собралась хорошая, и время учебы было классным. Но чем ближе был дипломный проект, тем острее я осознавал, что скоро все закончится, дальше — рабочая роба и смены от звонка до звонка. Это немного пугало. Защитив диплом, я все-таки посчитал, что идти консультантом в салон сотовой связи бессмысленно: ради чего я столько времени потратил на приобретение профессии?

Первым местом работы стал молочный комбинат, где требовался наладчик технологического оборудования. Я прошел собеседование и получил медицинскую книжку.

19-летний тинейджер, который видел станки только на производственной практике, а бесконечно долгую смену — лишь в страшном сне, уняв дрожь и преодолев уныние, выдвинулся к проходной навстречу первому рабочему дню.

«В путь так в путь, как сказал попугай, когда кошка потащила его из клетки за хвост», — вспоминались мне «Посмертные записки Пиквикского клуба».

Первое, что чувствуешь, входя в цех, — резкий запах хлорки, которой обрабатывали пол. Всё отделано кафелем. Очень душно и до головной боли шумно. Мне выдали поношенную форму и определили на аппарат Finnpack по розливу ряженки и кефира в пакеты. Он считался относительно новым и простым в наладке. Была также линия по розливу йогуртов и молочной продукции в бутылки, сметанный аппарат и много других — как высокотехнологичных и сложных, так и совсем древних.

Из особенностей рабочего графика — плавающие выходные. Один день в субботу и один среди недели. В воскресенье работали все.

Рабочий день был ненормированным: начинаешь в 8 утра, заканчиваешь — как придется. Есть заявка, под нее подгоняют количество продукта.

Если вдруг ломается оборудование, нет возможности вечером уйти домой, ведь условную тонну кефира, которую ты не отлил по пакетам, не выльешь в канализацию, а до завтра она ждать не может. Задержки на моем заводе оплачивались, но в обычном размере. Мой рекорд — я ушел с работы в 2:50 ночи, после того как в блоке управления повредилась некая плата и мы долго не могли заставить всё корректно работать. Горели предохранители, насосы, ломался принтер-датировщик, конвейер — приходилось мириться и ждать, домой никого не отпускали. Но даже без поломок первое время не получалось заканчивать раньше 19–20 часов, потому что я медлителен, а аппарат требовал тонкой и постоянной настройки.

Мой день начинался с того, что я ставил аппарат в режим мойки: либо кипятком, либо с добавлением таблеток хлора.

Приходил микробиолог и снимал пробу специальным мазком. Обычно всё было чисто, но если нет — нужно было мыть заново. Некоторые хитрили: протирали места, откуда снимается проба, тряпкой, смоченной в хлорке.

Трубы, соединявшие аппарат и линию с продуктом, тоже отмачивали на ночь в чане с хлорированной водой. Я должен был убедиться в целостности разных резинок и лакоткани, которая ставится поверх горячих ножей для спайки пакетов; выставить дату на принтере, фотометку, установить и контролировать вес пакета (500 ± 5 граммов), задержку подачи, температуру швов. Параметры нужно было постоянно корректировать. Например, от правильно заданной температуры зависит прочность спайки и герметичность пакета. Подобрать ее непросто.

Нередко бывали дни, когда ленточный транспортер каждые 10 минут оказывался в кефире: некачественная пленка прогорала или, наоборот, не спаивалась. Кстати, пленка для будущих пакетов — большой рулон весом 22 килограмма, за день приходилось вручную устанавливать в аппарат по пять-шесть таких бобин.

Один и тот же продукт разливался в упаковки разных брендов. На некоторых пакетах или бутылках было написано Premium или Gold Standard, они продавались дороже, но ничем не отличались от дешевых аналогов в невзрачных упаковках.

Например, молока с жирностью 2,5 % у нас было четыре разных бренда, с разной ценой, а наливались они все из одного резервуара. Цену диктовала только стоимость упаковки.

В основе каждого продукта действительно используется цельное коровье молоко, термоцистерны с ним приезжают каждый день, но растительный жир и порошок — обязательные и главные компоненты.

Из тонкостей приготовления: техрегламент требует обязательной пастеризации, поэтому молоко нагревают до 78 градусов в течение 40 секунд, затем оно быстро охлаждается до 3–4 градусов и выводится на линию розлива. Сырье для кисломолочных продуктов пастеризуют интенсивнее: будущий кефир, ряженку или йогурт нагревают до 95 градусов, выдерживают пять минут, а потом охлаждают. Для получения кефира используют закваску на кефирных грибках.

Каждое утро нам выдавалась заявка, там размечались даты на несколько дней вперед.

Возможно, для кого-то станет откровением, но сегодняшняя дата на упаковке ничего не значит — розлив все равно был два-три дня назад.

31 декабря первой датой мы вообще ставили 3 января.

У меня заявка измерялась «лотками»: пластмассовая тара, в каждой по 20 пакетов. 100 лотков в заявке только на одну дату — уже 2000 пакетов. Выходило 8–9 тонн за смену. Бутылочная линия разливала на порядок больше, порядка 24–25 тонн, производительность там до 6000 бутылок в час.

Самым сложным считался переход от одного продукта на другой, например с ряженки на кефир. Отдельного чана у аппарата не было, сначала отливается одно, затем другое. Отправить на склад смешанную консистенцию было недопустимо, приходилось сливать несколько фляг и выкидывать десятки пакетов, чтобы добиться чистого кефира, без следов ряженки. За этим следили контролеры — изучали цвет, пробовали на вкус.

Вообще, брака получалось много. Часть утилизировали, но в основном перерабатывали.

Порой было стыдно, когда мимо проходит директор, а вокруг тебя пять забитых доверху лотков с бракованной продукцией (день не задался): это пакеты с маленьким весом, негерметичной упаковкой, сбитой фотометкой или плохо читаемой датой. Такова цена настройки этой бесовской машины.

По ленточному транспортеру готовые пакеты ехали до лотка, где их красиво раскладывала женщина-оператор и отправляла дальше по конвейеру на холодный склад. Иногда оттуда приходили с претензиями, если не заметил дырявый пакет, и весь лоток заливало кефиром. Однажды я отлил и отправил 600 кг кефира сегодняшней датой, которая была вообще не нужна, и понял это, только когда ко мне прибежала кладовщица с матами.

Бывали забавные случаи и не очень. Однажды мне не удалось герметично закрутить соединение и его сорвало, кефир под давлением начал бить фонтаном.

Я кинулся спасать ситуацию, но гаечный ключ кто-то спер, пришлось закручивать руками. Удалось, но я буквально принял душ из кефира и вонял потом так, что подойти было страшно. Зато кожа стала бархатистой и нежной.

С напарником приключилась еще менее приятная история. Во время подачи молока к аппарату он забыл перекрыть запорный клапан, через который вода сливается в канализацию во время мойки. Когда он понял свою ошибку, в трубу утекло 3 тонны молока. Парня лишили аванса и премии.

Но реально не по себе мне было после случая, когда наладчик решил вытащить застрявшую преформу бутылки, но не стал останавливать линию, сработал толкатель и ему раздробило палец. Кровь, крики. Когда его увели оказывать помощь, уборщица отмыла кровь и мы продолжили работать — выглядело цинично.

Для меня славная история на этом молочном комбинате закончилась несчастным случаем на производстве: мою ногу ошпарило кипятком, образовался серьезный ожог. Во время долгого больничного я написал резюме на другое производство, в компанию Bosch. Меня рассмотрели и приняли на вакансию «Наладчик пресса», после чего я написал заявление об уходе и открыл новую главу моей жизни.

Резюмируя: зарплата, притом что иногда приходилось задерживаться до поздней ночи, не превышала 18–19 тысяч рублей (2016 год).

Начальство гордилось фактом, что стабильно выплачивает зарплату, но условия были адовыми: невыносимый шум, духота летом и холод зимой, ненормированный график, иногда работа с одним выходным в неделю.

Но то была моя первая работа, и я не знал другой.

Наконец-то собрался и написал пост про то, как я работал на заводе.

Примечание: так как мои бывшие коллеги точно не захотели захотели бы публиковать свои фотографии в интернете, я заменил все лица портретом Франца Кафки (который заодно символизирует всю безысходность завода).

Мои первым серьезным местом работы (до этого были, по сути, экскурсии в работу) стал завод под названием СП «Фребор». Ему я посвятил два с половиной года своей жизни. И именно благодаря ему я понял, что голову нужно использовать не только для ношения шапки. Уже прошло пару лет, как я не работаю на «Фреборе», однако этот завод иногда мне снится. Наверное, таким образом он просит меня написать про него небольшую статейку. Что ж, завод, уговорил, пишу.

Итак, СП «Фребор» (полное название «Фрезениус Диализотехник Борисов») – это совместное белорусского-германское предприятие по производству медицинской техники: капельниц, катетеров, диализаторов и прочего. В начале девяностых годов хитрые немцы пришли к выводу, что очень выгодно открыть свой заводик в какой-нибудь нищей восточноевропейской стране: рабочая сила там дешевая и экологические стандарты не такие строгие. В качестве такой страны была выбрана Беларусь. Свои цеха «Фребор» разместил на территории другого медицинского предприятия – «Борисовского Завода Медицинских Препаратов».

Цех, куда я устроился на работу в августе 2009-ого года, производил полисульфоновое волокно. Это волокно вставлялось в диализаторы, которые необходимы для очистки крови (интересующиеся могут погуглить по словосочетанию «диализ крови»). Насколько я знаю, подобное производство является единственным в Беларуси. «На волокнах» работают аппаратчики формования химволокна: четыре бригады по 12-14 человек каждая. Работают в три смены по скользящему графику (по четыре дневных, вечерних и ночных смены). Чтобы получить почетное звание аппаратчика, необходимо сперва четыре месяца поработать учеником. А учиться там было чему. Итак, постараюсь рассказать все по порядку.

Есть прядильная линия (у нас их было две, но это не так важно) – громоздкий металлический агрегат длиной около пятидесяти метров и высотой около трех. В начале линии есть специальные блоки, на которые под давлением подается предварительно приготовленный раствор из полисульфона и растворителя. Из блоков выходит множество тонких нитей, которые попадают в осадительную ванну с горячей водой. Нити твердеют, а затем оказываются в промывочных ваннах, где (как понятно из названия) они промываются. После промывки нити оказываются в сушильных камерах (я думаю, вы догадаетесь, что там происходит). После этого этапа нити уже становятся полноценным полисульфоновым волокном. И тут вступают в игру аппаратчики.

Чтобы вам было понятнее, чем занимаются аппаратчики, рекомендую посмотреть вот это видео (снято на телефон Nokia E63, в центре кадра – я).

Если после просмотра стало еще не все понятно (или у вас ограничен траффик и потому видео – непозволительная роскошь), то расскажу кратко принцип работы. Волокно, которое мотается на барабаны, поступает непосредственно из последней сушильной камеры. Когда барабан совершит нужное количество оборотов, его следует сменить на пустой. Барабан с волокном переносится на стол, где происходит формование пучка. Каждый сегмент барабана оплетается специальной пленкой и скотчем, а затем пучки по одному отрезаются.

Пучки оказываются на конвейере, который ведет на участок упаковки. Упаковщиками становились по очереди все члены бригады. Задача упаковщика – визуально проверить качество пучка и положить его в коробку. После наполнения коробка запечатывалась и отправлялась в путешествие в другие страны (либо на второй этаж, где собирали диализаторы для использования в Республике Беларусь).

Итак, почему на аппаратчика формования химволокна нужно учиться четыре месяца?

1)      Нужно научиться лепить нормальные пучки: без складок, гармошки из скотча, неровностей и прочего. Со стороны кажется, что делать это достаточно просто. Однако когда становишься за барабан, отрываешь кусочек скотча и берешь в руку пленку, то ощущаешь себе паралитиком, который пытается восстановить моторику рук. Первое время кажется, что никогда не сможешь даже просто «лепить пучки». Не говоря уже о том, чтобы делать это так быстро, как твои коллеги. (Для справки – полный барабан пучков нужно слепить и порезать примерно за минуту-полторы, чтобы успеть снять другой, уже намотанный барабан).

2)      Резать пучки тоже надо учиться, но в сравнении с лепкой это сущие пустяки.

3)      Научиться ставить барабан на наматывающее устройство. В принципе, в сравнении со следующим пунктом, это не так сложно:

• Ставишь барабан на наматывающее устройство;
• Достаешь «хвост» волокна из инжектора, просовываешь его в спицу барабана и завязываешь вокруг специального крепления.

4)      Научиться снимать барабан. Вот это для меня было очень сложно. Для того, чтобы снять барабан, нужно было:

• Взять ножницы вот таким хватом, как на фотографии;
• Включить инжектор, куда заводится хвост волокна;
• Левой рукой приподнять волокно, захватить его правой рукой таким образом, чтобы оно проходило через лезвия ножниц и указательный и средний пальцы.
• Быстро сжать руку в кулак, чтобы разрезать волокно. При этом один конец волокна должен быть зажат в правой руке, второй – заведен в инжектор.
• Махнуть ногой около фотоэлемента на полу, чтобы отключился магнитный замок барабана;
• Снять барабан и отнести его на стол.

Все эти операции нужно было выполнять быстро и аккуратно. А съём и постановку барабана – очень быстро и очень аккуратно. Ведь в случае ошибки волокно начнет путаться и наматываться на многочисленные валы и гребенки. Особенность производства полисульфонового волокна такова, что нельзя сказать «горшочек, не вари» (волокно идет непрерывно, 24 часа в сутки). Невозможно остановить линию на пять минут, распутать узел на одном валу и снова запустить линию. Потому все исправления проводились «на живую», то есть в процессе генерации волокна. В случае каких-либо запутываний приходилось обрывать волокно до места «косяка», чтобы один человек мог вручную тянуть его («тянуть кишку»), а остальные в это время обрывали намотавшиеся на валы нити, чтобы вернуть работоспособность прядильной линии.

Особенно круто было, когда обрыв случался в одной из сушильных камер. Рабочая температура там около 100-130 градусов. При открытии камеры она несколько падала, но все равно приятного было мало. А в эту камеру надо было лезть, чтобы распутать волокно. Велик был риск получить ожог, если по неосторожности коснешься плечом какой-нибудь горячей металлической детали внутри камеры.

Раз в год прядильные линии останавливались на пару дней для масштабного профилактического обслуживания. Несколько раз в год – для мелкого ремонта. Также регулярно происходили обрывы. Во всех этих случаях было необходимо заправлять линию, чтобы возобновить производство.

Если не ошибаюсь, обычно заправка линии занимала около восьми часов, то есть стандартную смену. Этот процесс требовал большого умения и сноровки. Заправкой линии занимались наиболее опытные аппаратчики («отцы», как они называли сами себя, или «старые зонтики», как называли их мы, более молодые аппаратчики). Не буду подробно описывать процесс заправки линии да не помню его уже толком. Проведу лишь аналогию. Представьте, что у вас есть пучок из множества нитей, который с достаточно большой скоростью без остановки отматывается от катушки. Вам нужно провести эти нити через несколько сотен валов и гребенок, при этом ни на одном из них нити не должны запутаться. Адски монотонная, нудная и очень ответственная работенка – всего одно неосторожное движение могло похерить работу одного-двух часов.

Как я уже говорил, производство волокна идет безостановочно. Потому для обеспечения работоспособности линии было сформировано четыре бригады, которые ходили на работу посменно, по скользящему графику: три бригады разбивали сутки на три смены по восемь часов, а четвертая в это время отдыхала. Следовательно, выходными для аппаратчиков были не субботы, воскресенья и государственные праздники, а свои собственные выходные, которые определялись графиком. Потому Новые 2011-ый и 2012-ый годы я встретил в буквальном смысле на работе. Но именно за все эти тяжелые и неудобные условия я благодарен заводу. Если бы там работалось гораздо проще, то я бы не набрался смелости и не ушел бы оттуда, а остался бы там, регулярно бухая и ненавидя себя.

Вроде бы кратко описал все аспекты работы. Если кому-то что-то интересно или непонятно – спрашивайте в комментариях. При необходимости дополню этот материал отсутствующей информацией.

И напоследок небольшой медитативный коуб

Во время летних каникул девушка вместе с подругой устроились на работу на Слуцкий консервный завод, чтобы заработать первые деньги и доказать родителям свою самостоятельность. Но уже через пять дней они уволились. Дневник девушки опубликовал «Iнфа-Кур’ер».

В отделе кадров нас встретили дружелюбные женщины, документы оформили без проблем. Мы спросили, когда можно приступить к работе. На что одна из сотрудниц, улыбнувшись, ответила: «Да хоть завтра!»

Нам выдали рабочую форму: косынки и халаты. Сидящие на лавке рабочие скептично прокомментировали: «Что, сегодня документы прино́сите, а завтра забираете?» Помнится, нам тогда еще с большим энтузиазмом захотелось на работу.

День первый

Пришли на полчаса раньше. Раздевалка оказалась общей и не совсем чистой. Переодевшись, отправились на склад, где собралась вся наша бригада. Потом для нас провели экскурсию по цеху. Самый сложный конвейер на предприятии — сетка. Это когда в больших круглых емкостях находятся банки с горошком, и их нужно быстро и слаженно выставлять на движущийся конвейер. Спустя час нам приказали убрать рабочие места.

Затем поставили на линию, где мы должны были сортировать банки с нормальным и испорченным горошком. Работа вроде несложная, но силы отнимает. Благо, мальчишки нам попались хорошие, всегда помогали переносить ящики.

На обеде мы подкрепились тем, что взяли с собой из дома. Желание вновь браться за работу начисто отсутствовало.

Снова уборка территории. А последние два часа рабочего дня мы провели на линии.

Выходим за проходную, мельком бросаем взгляд на крупную надпись «Консервный завод». «Это не завод, а какой-то завАД», —пошутила подруга. Я была с ней согласна: первый день был тяжелым.

День второй

Ранний подъем. О работе стараюсь не думать.

Отмечаемся. Если этого не сделать, будешь работать бесплатно на благо государства.

Первое задание — разгружать паллеты. Это гигантские коробки, в которых плотными рядами стоит горошек. На это ушло два часа. Затем уборка территории. Молодцы, что все в чистоте держат!

Обед. Едим молча. На разговоры как-то сил нет.

Позже мне дали особое задание: сторожить, чтобы ничего не утащили. Это просто, но очень скучно. Рабочие на заводе оказались совестливые: за три часа ни одной кражи.

Все, день прошел. Идем домой. Точнее, едва идем.

День третий

Понедельник. После выходных мы пребывали в бодром расположении духа.

Нас распределили: мне — паллеты разгружать, подруге — работать в бандарке. Это помещение, где вскрывают испорченный горошек и моют банки. После трех часов работы я проклинала весь мир.

Обед. «Ты думаешь, мы привыкнем?» — спрашивает подруга. Я пожимаю плечами: «Не знаю, но стимул получить высшее образование и устроиться на нормальную работу у нас точно будет». Смеемся.

Затем всей бригадой разгружали паллеты. Вместе веселее, даже про усталость забываешь. До тех пор, пока не выходишь из завАДа. По дороге домой зашли в магазин, чтобы подкрепиться. Глаза натыкаются на полку с горошком. О боже! Аппетит сразу пропал.

День четвертый

Сегодня все наоборот: паллеты загружаем.

Говорю подруге: «Мне кажется, хуже работы не бывает». Она кивает. Но мы обе ошиблись, впереди нас ждала сетка на весь рабочий день.

Придя домой, я просто рухнула в кровать.

День пятый

На работу мы опоздали. В спешке переодеваемся и идем убирать территорию. Затем паллеты, ящики, горошек, иногда сюрприз в виде бомбажа. Все делаем на автомате. Нет, эта работа явно не для меня!

Эпилог

После пятого дня мы уволились. Причин много. Одна из них — физическая усталость. Спустя месяц я получила свою первую зарплату — 120 тысяч! Лучше сидеть в прохладном кабинете и пить кофе на часовом обеде, чем иметь дело с горошком в душной бандарке!

«Вся моя жизнь в цехе»

---

---

---

---

---

---

---